在自动化生产线中，安全光幕传感器是保障操作人员人身安全的重要设备。它看不见、摸不着，却能在关键时刻“挡住事故、保住安全”。然而，在实际应用中，很多企业投入不菲购入了安全光幕，却因为安装环节出了问题，导致防护失效、误报频发，甚至引发安全事故。
本期我们就来盘点一下安全光幕传感器最常见的5个安装误区，对照看看，你有没有中招？
误区一：发射器和接收器未严格对准
安全光幕是一一对应的多束红外对射系统，每一束光轴都要精准对准，才能实现完整的防护网。很多人在安装时图省事，靠“目测”调整，结果导致光轴偏移，部分光束无效，留下了盲区。
建议使用激光对准工具或出厂自带的对准指示灯辅助安装，并在每次设备搬动或调试后重新校准。
误区二：安装高度不合适，防护目标不明确
不同的设备场景，需要不同的光幕高度和分辨率。
例如：
但很多人一律按“腰部”高度安装，结果既挡不住手，也防不了躯干，成了“伪防护”。
建议根据防护目标选择分辨率与安装高度，做到防什么，挡什么。
误区三：把光幕装在活动部件附近
有些人把光幕装在滑台、传送带或设备门框上，结果设备一运行，光幕也跟着动，导致光轴偏移、信号中断，甚至出现误报警。
正确做法是将光幕固定在稳定、不随设备运动的支架上，确保长期稳定运行。
误区四：忽略环境因素带来的干扰
粉尘、油雾、焊渣、强光反射等，都是红外光幕的大敌。如果安装在靠近焊接区域、油性加工区或强烈阳光照射的位置，又没做防护措施，很容易出现“假报警”或“检测失败”。
建议选择具备抗干扰能力强、IP等级高的工业型光幕，并加装遮光罩、防护盖等配件，提升环境适应力。
误区五：安装完不调试，通电就当“万事大吉”
很多工程人员安装完后，看到灯亮了，信号有了，就以为“OK”，却从不做遮挡测试、功能测试，更没设定系统响应逻辑，结果设备启动时，光幕根本没有起作用。
每次安装完毕，必须进行一次完整调试流程：遮挡每个区域测试停机响应、模拟入侵场景、测试复位逻辑，确保万无一失。